이 책의 사용 방법
ISO와 IATF를 함께 읽는 기준
산업별 적용 경로: 반도체 소재와 자동차용 이차전지 소재
저자 소개
들어가며
한눈에 보는 목차
1. 품질은 ‘좋아 보이는 제품’이 아니라 요구사항의 충족이다
입문편 QMS와 품질업무의 기본
2. QMS는 요구를 결과와 증거로 바꾸는 운영체계다
3. 제품 공정 시스템의 세 층으로 문제를 본다
4. 품질팀의 하루는 검사실 안에서 끝나지 않는다
5. 원료에서 출하까지 품질 게이트를 읽는다
6. 식별 상태 LOT 추적성은 서로 다르다
7. 문서와 기록의 차이를 알아야 증거를 지킬 수 있다
8. 규격 도면 절차서 작업표준 검사기준의 우선순위를 묻는다
9. 샘플은 LOT를 대신하므로 대표성이 핵심이다
10. 측정값은 숫자가 아니라 측정시스템의 결과다
11. 평균만 보지 말고 변동과 시간의 순서를 본다
12. 부적합을 발견하면 먼저 제품과 고객을 보호한다
13. 수정 시정조치 예방과 개선을 구분한다
14. 품질은 전 부서의 책임이지만 권한은 구체적이어야 한다
15. 업무 초기에 자주 하는 실수와 더 나은 질문
16. 첫 30일 60일 90일의 학습경로를 설계한다
17. 이 입문편을 뒤의 실전 장과 연결하는 방법
1. ISO 9001은 품질팀만의 규격이 아니다
Chapter 1. ISO 9001과 IATF 16949, 이것부터 이해하자
2. 품질경영을 움직이는 네 가지 기능 QP QA QC QI
3. QP QA QC QI는 하나의 폐쇄루프로 운영한다
4. 일곱 가지 품질경영원칙을 현장 질문으로 바꾼다
5. PDCA 프로세스 접근법 리스크 기반 사고를 함께 본다
6. ISO 9001과 IATF 16949는 무엇이 다른가
7. ISO 9001:2026의 확정 변경과 전환 심사 증거
8. 리스크 관리도 어렵게 만들 필요가 없다
9. 심사원이 보는 것은 문서와 현장의 일치다
10. ‘증빙’이란 무엇인가
11. IATF는 왜 더 까다로운가
12. IATF 2판 개정에서 공개된 다섯 가지 우선 주제
13. 규격 번호를 전부 외워야 할까?
실전 사례 01. 고객에게 잘못된 라벨의 제품이 출하됐다
Chapter 1 품질팀장 체크포인트
Chapter 1 한 장 요약
Chapter 2. 품질시스템은 어떻게 회사 업무가 되는가
1. 품질시스템을 한 장의 지도부터 그려라
2. 프로세스는 SIPOC 정도면 충분히 정리된다
3. 모든 프로세스에는 주인이 있어야 한다
4. KPI는 숫자가 아니라 프로세스의 건강상태다
5. 품질목표는 회사 목표와 연결되어야 한다
6. 리스크 대장은 별도 서류가 아니라 업무와 연결한다
7. 문서체계는 단순할수록 좋다
8. 문서 개정에서 가장 많이 사고가 난다
10. IATF에서는 CSR을 별도 관리대상으로 보라
9. “문서가 있다”와 “기록이 있다”는 다르다
11. ISO 9001의 4항부터 10항을 업무로 연결한다
실전 사례 02. 시험방법은 바뀌었는데 현장은 구버전을 사용했다
12. 심사원이 Chapter 2에서 물어볼 질문
Chapter 2 품질팀장 체크포인트
Chapter 2 한 장 요약
Chapter 3. 심사원이 보는 것과 품질팀이 준비할 것
1. 심사는 암기시험이 아니다
2. 먼저 세 종류의 심사를 구분하자
3. 심사원의 기본 질문은 다섯 개로 정리할 수 있다
4. 심사원은 한 문서를 보는 것이 아니라 연결을 추적한다
5. 인터뷰에서는 길게 말할수록 위험해진다
6. 심사원이 현장에서 보는 세 가지: 현물, 기록, 사람
7. 샘플링 심사에서는 한 건이 전체 시스템으로 확대될 수 있다
8. 심사 전 준비는 D-30, D-7, D-1로 나눈다
9. 부서별로 최소한 이것은 바로 보여줄 수 있어야 한다
10. IATF에서는 내부심사도 하나가 아니다
11. 실제 심사 대화: 나쁜 답변과 좋은 답변
12. 지적이 보이면 숨기지 말고 사실부터 고정한다
13. 심사 종료회의에서 바로 해야 할 일
실전 사례 03. 교정기한이 지난 측정기가 현장에서 발견됐다
14. Chapter 3 심사 대응 미니 시뮬레이션
15. 인증기관 심사는 문서 보유가 아니라 유효한 운영을 본다
16. 객관적 증거는 서로 다른 정보가 같은 사실을 가리켜야 한다
17. 수직 추적과 수평 추적으로 시스템 연결을 검증한다
18. 최초인증 1단계와 2단계의 목적을 구분한다
19. 부적합은 봉쇄부터 효과확인까지 증거로 닫는다
20. ISO 19011:2026 관점으로 내부심사 프로그램의 질을 높인다
Chapter 3 품질팀장 체크포인트
Chapter 3 한 장 요약
Chapter 4. 4M 변경관리와 고객 승인
1. 4M은 규격 조항명이 아니라 현장을 보는 실무 프레임이다
2. ISO와 IATF가 요구하는 핵심은 “변경 후에도 적합성을 유지하는가”다
3. 모든 변경을 같은 무게로 관리하면 시스템이 느려진다
4. 변경관리의 표준 흐름은 10단계면 충분하다
5. 영향평가는 체크박스가 아니라 질문의 질이 중요하다
6. 고객 승인 여부는 ‘우리 판단’이 아니라 계약과 CSR로 확인한다
7. Trial은 생산해 보는 것이 아니라 가설을 검증하는 과정이다
8. 임시 변경은 정식 변경보다 더 위험할 수 있다
실전 사례 04. 주요 공정시간을 단축하려 한다
실전 사례 05. 원료 공급자를 이원화한다
실전 사례 06. 분석장비를 교체하거나 수리 후 다시 사용한다
10. 변경 전후 재고를 섞지 않는 것도 변경관리다
9. 유사 설비 추가 도입: ‘같은 설비’라는 말은 검증이 아니다
11. 변경관리 양식은 한 장이어도 된다
12. 변경관리 심사에서 자주 받는 질문
Chapter 4 품질팀장 체크포인트
Chapter 4 한 장 요약
Chapter 5. 부적합, 고객불만, CAPA
1. 부적합, 고객불만, CAPA는 같은 말이 아니다
2. 문제가 터졌을 때 첫 번째는 원인분석이 아니다
3. 영향범위를 잘못 잡으면 CAPA 전체가 흔들린다
4. 발생원인과 유출원인을 따로 보자
5. ‘작업자 실수’에서 멈추면 원인분석이 아니다
6. 시정조치는 ‘강도’가 다르다
7. 효과확인은 ‘조치 완료’ 체크가 아니다
8. 실전 사례 07. 재처리 후 특정 불순물 수치가 상승했다
10. 실전 사례 09. 라벨 식별정보가 잘못 기재됐다
9. 실전 사례 08. 포장 밀봉 불량이 고객에게 발견됐다
11. 실전 사례 10. 분석값이 갑자기 상승했는데 제품이 원인이 아니었다
12. OOS/OOT와 재시험을 통제하자
13. 고객불만 회신은 빨리보다 ‘구조적으로’
14. CAPA 보고서는 한 장에서도 논리가 보여야 한다
15. CAPA 심사에서 자주 받는 질문
16. CAPA에서 자주 하는 다섯 가지 실수
Chapter 5 품질팀장 체크포인트
Chapter 5 한 장 요약
Chapter 6. 5Why/Fishbone/8D/DMAIC 제대로 작성하기
1. 5Why/Fishbone/8D/DMAIC, 무엇이 다른가
2. 원인분석 전에 문제부터 정확히 정의하자
3. Is / Is Not으로 문제의 경계를 좁힌다
4. 나쁜 5Why와 좋은 5Why는 무엇이 다른가
5. 고객 유출 문제는 5Why를 두 갈래로 작성한다
6. Fishbone은 원인을 ‘넓게’ 펼치는 도구다
7. 원인은 반드시 증거와 연결한다
8. 8D는 원인분석 도구가 아니라 문제해결 운영 프레임이다
9. 8D 완성 예시 - 출하 라벨 정보 불일치
10. 8D 보고서에서 가장 자주 무너지는 세 곳
11. 5Why를 잘못 쓰는 여섯 가지 패턴
12. 문제해결 문서가 PFMEA/Control Plan으로 돌아가야 한다
13. 심사원이 문제해결 보고서에서 보는 연결성
14. 바로 쓰는 RCA 미니 워크시트
15. DMAIC는 ‘원인분석 도구’가 아니라 개선 프로젝트의 골격이다
16. 8D와 DMAIC, 어느 것을 써야 하나
17. DMAIC 보고서는 ‘보고용 형식’보다 숫자의 연결이 중요하다
18. DMAIC에서 품질팀장이 놓치면 안 되는 다섯 가지
19. Black Belt DMAIC는 Tollgate와 역할분담으로 운영한다
20. 완성 사례—자동차용 전해액 수분 재시험률과 출하 리드타임 개선
Chapter 6 품질팀장 체크포인트
Chapter 6 한 장 요약
Chapter 7. 내부심사, 공급자, 경영검토
1. 세 가지를 하나의 관리 사이클로 보자
2. 내부심사의 목적은 ‘잘못을 찾기’가 아니다
3. 내부심사 프로그램은 위험과 성과에 따라 다르게 짠다
4. IATF 내부심사는 세 종류를 구분한다
5. 내부심사원은 ‘교육 이수’보다 역량을 증명해야 한다
6. 체크리스트는 조항 번호보다 프로세스 흐름으로 만든다
7. 부적합은 ‘요구사항 + 객관적 증거 + 차이’로 쓴다
8. 바로 쓰는 내부심사 계획표
9. 공급자 관리는 ‘가격’이 아니라 공급 리스크를 관리하는 일이다
10. 공급자 평가는 점수보다 등급별 조치가 중요하다
11. 2자 심사는 모든 공급자를 똑같이 방문할 필요가 없다
12. IATF 공급자 모니터링에서 최소한 볼 항목
13. 실전 사례 11. 원료의 핵심 품질특성이 연속적으로 상승했다
14. 경영검토는 “대표에게 보고했다”가 아니라 의사결정 기록이다
15. IATF 경영검토에서는 자동차 성과지표가 더 들어온다
16. 경영검토 Output은 액션아이템으로 끝까지 닫는다
17. 내부심사 → 공급자 → 경영검토를 실제로 연결해 보자
18. 바로 쓰는 경영검토 1페이지 Agenda
19. Chapter 7 심사 예상질문
Chapter 7 품질팀장 체크포인트
Chapter 7 한 장 요약
Chapter 8. IATF 핵심과 APQP/Control Plan/PPAP/FMEA/MSA/SPC
1. Core Tools는 여섯 개의 별도 문서가 아니다
2. 2026년 기준, 어떤 판본을 봐야 하나
3. IATF에서 Core Tools가 왜 중요한가
4. APQP: ‘일정표’가 아니라 양산 실패를 앞에서 막는 체계
5. 실전 예제: 자동차용 커넥터 하우징 신규품
6. Process Flow가 먼저다
7. PFMEA: 고장을 맞히는 문서가 아니라 예방 우선순위를 정하는 문서
8. FMEA에서 Control Plan으로 무엇이 내려와야 하나
10. MSA: 측정값이 흔들리면 공정 판단도 흔들린다
9. 2024년부터 Control Plan은 별도 매뉴얼로 봐야 한다
11. 분석실도 MSA에서 예외가 아니다
12. SPC: 규격 안에 들어오느냐보다 먼저 안정적인지를 본다
13. Cp, Cpk, Pp, Ppk를 구분하자
14. 관리도는 검사그래프가 아니라 반응규칙이다
15. PPAP: 서류묶음이 아니라 ‘양산조건 승인’이다
16. PPAP가 필요한 대표적 변경 상황
17. 하나의 신규품을 Core Tools로 끝까지 연결해 보자
18. Core Tools가 망가지는 흔한 패턴
19. VDA 6.3은 ISO 9001과 IATF 16949를 대체하지 않는다
20. VDA 6.3:2023은 P1부터 P7까지 생애주기를 따라 본다
21. P6는 현장을 거북이도처럼 연결해 추적하면 이해가 빠르다
22. 시스템심사·프로세스심사·제품심사는 목적이 다르다
23. VDA 6.3 적용 여부는 고객 요구와 리스크로 결정한다
24. Core Tools 밖의 IATF 고유 요구사항도 놓치지 않는다
25. Chapter 8 심사 예상질문
Chapter 8 품질팀장 체크포인트
Chapter 8 한 장 요약
Chapter 9. 실제 심사에서 문제가 되는 사례
1. 실제 Major 부적합은 어디에서 많이 나오는가
2. 심사원은 한 건을 잡아 시스템까지 따라간다
사례 01. 시정조치는 했는데 같은 문제가 다시 발생했다
사례 02. 공정시간을 줄였는데 문서는 예전 그대로다
사례 03. 교정은 했지만 측정시스템을 검증하지 못했다
사례 04. 원료가 기준을 벗어났지만 “최종품은 괜찮다”는 이유로 사용했다
사례 05. 고객과 사내 분석값이 다르다
사례 06. 제품은 정상인데 라벨 식별정보가 틀렸다
사례 07. 공급자에서 반복 문제가 발생하는데 평가등급은 계속 A다
사례 08. 비상계획은 있지만 한 번도 시험하지 않았다
3. 심사원 질문에 ‘잘’ 답하는 법
사례 09. 주요 검사장비가 고장 나서 대체방법을 썼다
4. 좋은 부적합 문장은 세 가지로 구성된다
5. 부적합을 받았을 때 품질팀장이 먼저 할 일
6. 심사 전날 확인하는 Red Flag 15
Chapter 9 품질팀장 체크포인트
Chapter 9 한 장 요약
A. 인증심사 준비 완성 사례
부록. 품질팀장 실무 체크리스트
B. 4M 변경검토 완성 사례—ICP-MS 장비 교체
C. 부적합, CAPA 종결 체크포인트
D. 8D와 DMAIC 빠른 선택표
E. 공급자 평가, 단계적 조치(Escalation) 표
F. 경영검토 준비표
G. Core Tools 연계 체크표
H. 분석실 데이터 신뢰성 검증 완성 사례
I. 품질팀장 최종 25문항
J. 핵심 품질 용어 및 약어
K. QP QA QC QI 운영 점검표
L. ISO 9001 4항부터 10항 운영 점검표
M. QMS 운영주기 예시
N. 인증심사관 관점 자체검증 매트릭스
O. 수직·수평 심사추적 완성 사례
P. 부적합 답변 자체검토 완성 사례
Q. VDA 6.3 프로세스 심사 준비 완성 사례
R. VDA 6.3 발견사항 조치·시스템 반영 완성 사례
S. 분석방법 Validation 보고서 완성 사례—반도체 고순도 소재
T. 분석 MSA 연구계획·결과 완성 사례—자동차용 전해액
부록 한 장 요약
자료 및 참고 출처
상세 목차
표 차례
판권