1990년에 시작된 TPS 연수 프로그램은 2000년대 초반까지 컨설팅업계의 최고 히트 상품이었다.
가장 피크일 때는 한 해에 3천여 명의 연수생들이 G차체공업 TPS연수에 참가하였다. 한 주에 3~4팀이 동시 진행되었다.
2002년에는 S전자의 요청에 의하여 S전자 임원 후보 64명의 G차체공업 TPS 4주 연수 프로그램을 총 4회 진행하였다. 이 연수를 계기로 본격적으로 S전자를 비롯하여 S그룹 계열사들의 연수가 시작되었다. --- 「‘한국의 TPS 도입’ 」 중에서-
문제를 찾는 것이 어렵지, 문제만 찾으면 개선은 쉽다.
현장의 레벨은 현장 리더의 문제를 바라보는 수준을 결코 뛰어넘을 수 없다.--- 「’오노 다이이치선생 가르침’」 중에서

루이비통은 “도요타생산방식을 도입하고 있다”고 발표하여 화제가 되었다.
루이비통이 실시하였던 자공정 완결의 예를 들어보면, 루이비통에서는 한 생산 라인에 8~12명 정도로 구성된 소규모 팀이 투입된다.
이들은 각각 가죽 자르기, 바느질, 색감 입히기 등을 담당하면서 각 작업자는 자신의 작업을 하기 전에 품질 상태를 평가한다. 문제가 발견되면 ‘여기, 문제가 발견됐다’ 고 소리치고 즉시 긴급 회의를 신청한다. 그러면 다들 모여서 어디서 문제가 발생했는지를 찾아내는 방식으로 업무 방법을 개선하였다.--- 「 ‘루이비통의 자공정완결활동’」 중에서

도요타는 2016년 1월부터 신인사제도를 운영하였다. 신인사제도에서 주목받는 것은 ‘기능 발휘급’이라는 것을 신설하였다는 점이다. 공장에서 일하는 기능 분야의 직원을 대상으로 일하는 모습을 매월 평가하여 익월의 급여에 반영하는 제도다. 적극성, 협조성, 책임감, 규율 등의 측면에서 직원을 평가하여 인사고과에 반영한다. 기능 발휘급 기준액 7만 엔에 대해서 최대 1만5000엔을 더 지급하거나 반대로, 업무 능력이 미흡한 경우에는 최대 1만 엔을 줄인다. --- 「‘도요타의 목표관리’」 중에서

셋트공급장으로 운반된 자재는 메인 조립라인의 차종별 조립순서에 맞춰 자재가 1대분씩 박스에 실려 셋트 공급된다. 이 공급 방식을 도요타에서는 SPS(Set Part Supply)라 부른다. --- 「도요타 모토마치 공장 혁신활동’ 」 중에서

낭비를 제거하기 위해서는 개선활동이 먼저가 아니다. 그전에 우리의 문제가 무엇인지를 정확히 알아야 한다. 따라서 개선을 위한 전제조건은 문제가 보이는 현장 만들기부터 시작된다. 이를 위해 도요타에서는 두 가지 도구를 사용하고 있다. 그 두 가지 도구는 페이스메이커와 안돈이다. --- 「1인공의 추구 」 중에서

Key간판이란, 설비에 삽입하는 것만으로 Quick모델 체인지를 가능하게하는 도구이다. Key간판을 삽입하면 1초 이내에 로보트 프로그램이나 용접조건 등이 자동변경된다. 뿐만아니라 생산수량, 용접팁교횐주기, 사용자재변경 등을 사용자의 니즈에 따라 Key간판프로그램에 연동하여 사용할 수 있다. --- 「TPS 3가지 기둥 」 중에서

1대분 씩의 셋트 공급을 하기 위해서 셋트 공급장 작업자는 메인조립 차종에 맞는 정확한 자재만을 피킹하여 대차에 실어야 한다. 여기서 다른 부품이 현장에 공급된다면 바로 라인스톱으로 연결이 된다. 이런 실수를 방지하기 위한 포카요케로서 디지털 피킹시스템이 도입되었다. --- 「도요타 모토마치공장 혁신활동」 중에서

컨베이어에 생산되고 있는 차량의 루프를 자세히 보면 가로×세로 10×5cm의 회갈색 직사각형 물체를 볼 수 있다. 이것을 아이디 태그(ID Tag)라 부른다. 아이디 태그에는 여러가지 정보가 담긴다