도요타 생산방식은 대량생산과 대량소비에 대한 안티테제, 저성장 시대에 꼭 필요한 시스템

경기 침체가 장기화되면서 사회 분위기마저 우울해지고 있는 요즘, 분위기를 쇄신할 겸《도요타 생산방식》을 읽어 보아도 좋을 듯하다.
‘도요타 생산방식’에 관한 책은 국내에 여러 권이 소개되어 있지만, 이 책은 도요타 생산방식을 실현시킨 오노 다이이치가 직접 쓴 책이란 점에서 출간 의의가 크다. 이 책에는 많은 사람들이 도요타 생산방식을 올바르게 이해하고 운용하기를 바라는 오노 다이이치의 마음이 잘 담겨 있다.
젊어서부터 생산현장에서 일한 철저한 현장주의자인 오노 다이치는 일본 풍토에 적합한 일본식 생산방식이 반드시 있으리라 확신했고, 끊임없은 시행착오 끝에 ‘도요타 생산방식’을 탄생시켰다. 지금은 기업은 물론이고 대학에서 생산관리를 담당하는 교수나 경영 컨설턴트까지도 이 생산방식에 큰 관심을 보이고 있다.

석유파동으로 주목받은 도요타사(史)의 산물
도요타 생산방식은 1973년의 석유파동을 계기로 주목을 끌기 시작했다. 석유파동은 정부와 기업은 물론이고 개인의 생활에까지 큰 영향을 끼쳤다. 파동이 일어난 이듬해, 경제가 제로 성장으로 곤두박질치면서 산업계 전체는 깊은 암흑 속에 잠긴 듯했다. 불황으로 거의 모든 회사가 고통을 겪던 이때, 도요타는 비록 예전보다 이익이 줄기는 했으나 다른 회사에 비해 상당한 수익을 올렸다. 그러자 사람들은 도요타의 제조 방법에 관심을 나타내기 시작했다.
이때는 대량생산 방식인 포드 시스템이 세계의 주목을 받고 있었다. 포드 시스템은 미국에서 태어나고 자라난 생산방식으로 자동차의 대중화 시대를 부른 T형 포드의 대량생산을 위해 탄생되었기 때문에 저성장 시대에는 조금만 과잉 생산을 해도 손실이 금세 눈에 띄었다. 이에 오노 다이이치는 일본 풍토에 적합한 일본식 생산방식이 반드시 있으리라 확신했고, 오랫동안 시행착오를 되풀이한 끝에 ‘도요타 생산방식’을 탄생시켰다.
고도성장 시대에는 시장의 요구가 왕성했기 때문에 과잉 생산의 피해가 눈에 띄지 않았지만, 저성장 시대에는 조금만 과잉 생산을 해도 금세 눈에 띄었다. 그 낭비는 바로 양과 속도를 추구한 결과물이었다. 도요타 생산방식은 양과 속도를 추구한 나머지 손실을 창출한 대량생산과 대량소비에 대한 이른바 안티테제(antithese. 반대 의견 또는 대립되는 이론)다.
도요타 생산방식의 목적은 기업 내부에서 발생하는 온갖 종류의 낭비를 철저하게 배제함으로써 생산 효율을 올리는 데 있으며, 이는 도요타 사키치에서 도요타 쇼이치로를 거쳐 현재에 이르는 도요타사(史)의 산물이기도 하다.

틀에서 벗어난 경영 체계
도요타 생산방식에 있어서 빼놓을 수 없는 두 기둥은 ‘저스트 인 타임’과 ‘자동화’다. ‘저스트 인 타임’이란 자동차 한 대를 흐름작업으로 만들 때 필요한 부품이 필요한 때에 필요한 양만큼 생산라인 옆에 도착하게 하는 제조 방법이다. 이때 생산량, 즉 필요량은 ‘간판’을 통해 조절한다. ‘자동화’란 동動 자에 사람인 변을 붙인 자동기계로 ‘자동 정치장치가 부착된 기계’를 뜻한다. 불량품 생산 방지와 기계 고장을 검사할 수 있도록 고안된 것으로, 도요타의 어느 공장에 가든 그것이 새 것이든 헌 것이든 간에 대부분의 기계 설비에는 자동 정지장치가 부착된다.
이 공정을 실현시키기 위해 오노 다이이치는 전체 공정을 완전히 뒤집어서 생각했다. 앞 공정에서 뒤 공정으로 흘러가는 흐름을 뒤 공정이 앞 공정으로 필요한 것을, 필요한 때에, 필요한 양만큼 인수해 간다고 말이다. 상식에서 벗어난 오노의 발상이 새로운 형태의 공정을 탄생시킨 것이다.
고도 경제성장 시대, 양의 함수 아래에서 비용 절감은 누구나 쉽게 할 수 있는 일이다. 하지만 저성장 시대에 작업 능률을 높이고, 설비나 기계를 적절히 활용해 낭비를 최대한으로 줄이는 일은 쉽지 않은 일이다.

도요타의 문제 해결법
문제가 일어났을 때 원인을 제대로 파악하지 못하면 올바른 대책도 찾지 못한다. 그렇기 때문에 오노 다이이치는 어떤 문제가 발생했을 때 한 가지를 놓고 왜를 다섯 번이나 되풀이한다. 이는 말하기는 쉬워도 행동으로 옮기기는 어려운 일이다.
예컨대, 기계가 움직이지 않게 되었다고 가정해 보자.
① 왜 기계가 멈춰 섰지?→과중부하가 걸려 퓨즈가 끊어졌기 때문이다.
② 왜 과중부하가 발생했지?→베어링 부분이 너무 뻑뻑했기 때문이다.
③ 왜 뻑뻑해졌지?→윤활 펌프가 제대로 작용하지 못했기 때문이다.
④ 왜 충분히 작동하지 못했지?→펌프의 축이 닳아서 덜컹거리기 때문이다.
⑤ 왜 닳았지?→여과기가 달려 있지 않아 가루가 들어갔기 때문이다.
이렇게 왜를 되풀이함으로써 여과기를 붙인다는 대책을 마련할 수 있다.
이런 자문자답 문제 해결법은 그 내부에 감춰진 문제의 진정한 원인을 찾아내게 하는 방법으로, 도요타 생산방법의 토대이기도 하다.
따라서 도요타는 다음과 같은 7가지 낭비를 철저히 배제할 수 있었다. 과잉 생산의 낭비, 기다림의 낭비, 운반의 낭비, 가공 그 자체의 낭비, 재고의 낭비, 동작의 낭비, 불량품을 만드는 낭비.

다양한 분야에서 누구든지 응용할 수 있는 책
혹독한 저성장 시대에도 인간의 노력에 따라 비용 절감을 달성할 수 있다는 하나의 본보기를 보여준 오노 다이이치의 도전 정신과 대담한 발상의 전환! 그리고 오랜 시행착오 끝에 세계 어떤 업종에서든 효과를 발휘할 수 있게 된 도요타만의 시스템 창출! 5번의 왜를 통해 진정한 원인을 찾아내는 문제 해결법! 이 책은 제조업에 종사하는 사람만이 아니라 다양한 분야에서 누구든지 응용할 수 있는 내용으로 일의 효율을 높이는 데 많은 도움을 줄 것이다.
이 책 ‘부록’에는 도요타 생산방식을 이해하고 실천하기 위한 도구로서 주요 용어 24개를 선택해 해설해 놓았다.

“양이 늘어남에 따라 생산성과 능률을 올릴 수 있는 사람은 전세계에 몇십 명, 몇백 명이나 있다. 도요타에도 이런 사람은 얼마든지 많다. 그러나 양이 줄었을 때 생산성을 올릴 수 있는 사람은 손에 꼽힐 정도로 적다. 그런 사람이 한 사람씩 늘어날 때마다 기업은 그만큼 강해진다.” 오노 다이이치의 말이 더욱 절실하게 들려오는 때이다.