chapter1 가공의 개요
1.1 기계제작 공정
1.1.1 기계의 설계
1.1.2 기계부품의 가공
1.1.3 기계의 검사 및 조립
1.1.4 기계의 도장, 포장 및 발송
1.2 가공법의 개요
1.2.1 가공법의 분류
1.2.2 제거가공
1.2.3 변형가공
1.2.4 결합가공
1.3 공작기계의 개요
1.3.1 공작기계 정의
1.3.2 공작기계의 운동
1.3.3 공작기계의 특성
1.3.4 NC 공작기계의 개요
1.4 가공재료와 공구재료의 개요
1.4.1 가공재료
1.4.2 공구재료
1.5 열처리의 개요
1.5.1 열처리의 주요 목적
1.5.2 열처리의 종류
1.5.3 표면 경화법
1.6 CAD/CAM/CAE
1.6.1 정의 및 특징
1.6.2 CAD/CAM의 배경
1.6.3 CAE

chapter 2 가공부품의 측정과 검사
2.1 측정의 개념
2.1.1 계측과 측정의 차이
2.1.2 측정과 검사의 차이
2.2 측정의 종류
2.2.1 직접 측정
2.2.2 비교 측정
2.2.3 간접 측정
2.2.4 한계게이지
2.3 각종 측정기
2.3.1 버니어캘리퍼스
2.3.2 마이크로미터
2.3.3 다이얼 게이지
2.3.4 지렛대식 다이얼게이지
2.4.5 표면 거칠기 측정기
2.4.6 3차원 측정기
2.4 검사
2.4.1 검사의 목적
2.4.2 비파괴 검사

Chapter 3 선삭에 의한 제거가공
3.1 선삭의 개요
3.1.1 선삭의 정의
3.1.2 선삭의 공정 범위
3.1.3 선삭 가공의 특성
3.1.4 절삭 단면 모델
3.1.5 절삭 시의 발열
3.1.6 절삭 조건
3.1.7 절삭 동력과 절삭 저항
3.1.8 칩의 발생 기구
3.1.9 절삭유제
3.1.10 선삭 작업시 문제점 및 방지법
3.2 선삭의 절삭이론
3.2.1 2차원 절삭과 3차원 절삭
3.2.2 전단각과 전단 스트레인
3.2.3 절삭 저항의 이론
3.2.4 공구 마모의 원리와 형태
3.2.5 공구 수명
3.3 선삭용 바이트
3.3.1 바이트의 종류와 형상
3.3.2 바이트의 각도
3.3.3 클램프 바이트
3.4 선삭용 공작기계
3.4.1 원통 가공용 공작기계
3.4.2 평면 가공용 공작기계

chapter 4 전삭에 의한 제거가공
4.1 전삭 가공의 개요
4.1.1 전삭 가공의 정의 및 특징
4.1.2 밀링 가공
4.1.3 머시닝 센터 가공
4.2 밀링 가공의 절삭이론
4.2.1 밀링커터의 각부 명칭과 형상
4.2.2 밀링 작업의 칩 발생과 평균 두께
4.2.3 절삭저항
4.2.4 절삭속도 및 이송
4.2.5 절삭동력
4.3 전삭 가공용 공구
4.3.1 절삭공구
4.3.2 공구 홀더 유형 및 용도
4.4 전삭용 공작기계
4.4.1 밀링 머신
4.4.2 머시닝센터

chapter 5 기타 절삭에 의한 제거가공
5.1 드릴링 가공
5.1.1 드릴링의 정의 및 장단점
5.1.2 드릴링의 절삭이론
5.1.3 드릴 각부의 기능
5.1.4 드릴의 종류
5.1.5 드릴링 머신
5.1.6 CNC 드릴링의 산업 응용
5.2 보링 가공
5.2.1 보링 가공의 정의 및 특징
5.2.2 보링용 공구
5.2.3 보링 가공의 절삭조건
5.2.4 보링 가공의 기본 원리
5.2.5 보링 가공의 응용
5.2.6 보링 머신
5.3 리밍 가공
5.3.1 리밍의 정의와 특징
5.3.2 리머의 종류
5.3.3 절삭조건
5.3.4 리머 취급과 가공 시 주의사항
5.3.5 CNC 리밍의 산업 응용
5.4 탭, 다이스 가공
5.4.1 탭 가공
5.4.2 다이스 가공
5.5 기어 가공
5.5.1 개요
5.5.2 기종별 특징
5.5.3 NC 기어 가공기의 종류와 특징

chapter 6 입자에 의한 제거가공
6.1 고정 입자에 의한 제거가공
6.1.1 연삭 가공
6.1.2 호닝 가공
6.1.3 슈퍼 피니싱
6.2 분말 입자에 의한 제거가공
6.2.1 래핑
6.2.2 폴리싱
6.2.3 버핑

chapter 7 주조에 의한 변형가공
7.1 주조의 개요
7.1.1 주조의 정의
7.1.2 주형
7.1.3 금형의 개요
7.1.4 주물의 특성
7.1.5 주물용 재료
7.1.6 주물 작업의 공정
7.1.7 주물사
7.1.8 점결제
7.1.9 도형제
7.1.10 주조품의 설계
7.2 금속 주조 성형
7.2.1 용해로
7.2.2 금속 주조 공법의 종류
7.3 플라스틱 주조 성형
7.3.1 플라스틱 주조의 개요
7.3.2 플라스틱 주조 공정의 종류

chapter 8 소성에 의한 변형가공
8.1 소성 가공의 개요
8.1.1 소성가공의 분류
8.1.2 소성 가공의 기초
8.2 부피 성형 가공
8.2.1 단조 가공
8.2.2 압연 가공
8.2.3 압출 가공
8.2.4 인발 가공
8.2.5 전조 가공
8.3 프레스 가공
8.3.1 전단가공
8.3.2 굽힘 가공
8.3.3 드로잉 가공
8.3.4 성형가공
8.3.5 압축 가공

chapter 9 분말 성형에 의한 변형가공
9.1 분말 성형의 개요
9.1.1 분말 특성의 영향
9.1.2 가압 성형
9.2 분말 야금
9.2.1 정의 및 역사
9.2.2 분말 야금의 특징
9.2.3 분말 야금의 공정
9.2.4 분말의 특성
9.2.5 분말야금 공법의 종류
9.2.6 성형 가공 시 고려 사항과 응용
9.3 금속 사출 성형
9.3.1 금속 사출의 정의와 특징
9.3.2 금속 사출 성형 프로세스
9.3.3 금속 사출이 가능한 재료와 장비
9.4 세라믹 성형
9.4.1 개요
9.4.2 세라믹 응용 분야
9.4.3 세라믹 성형기술

chapter 10 용융 성형에 의한 변형가공
10.1 플라스틱 성형재료의 이해
10.1.1 열경화성 수지
10.1.2 열가소성 수지
10.2 플라스틱 보조재료
10.2.1 강화제
10.2.2 충진제
10.2.3 기능 보강제
10.2.4 고분자 첨가제
10.3 플라스틱 성형 종류
10.3.1 사출 성형
10.3.2 압출 성형
10.3.3 중공 성형
10.3.4 압축 성형
10.3.5 전사(이송) 성형
10.3.6 적층 성형
10.3.7 열 성형
10.3.8 진공 성형
10.3.9 압공 성형

chapter 11 적층 제조에 의한 결합가공
11.1 적층 제조의 개요
11.1.1 정의 및 역사
11.1.2 적층 가공의 적용 예
11.1.3 적층 제조의 특징
11.1.4 적층 가공 제어 프로세스 3단계
11.1.5 적층 제조기술의 종류
11.1.6 적층 제조의 재료
11.2 플라스틱 3D 프린팅
11.2.1 플라스틱 소재의 유형
11.2.2 플라스틱 3D 프린팅 공정
11.2.3 플라스틱 3D 프린팅의 특징
11.3 금속 3D 프린팅
11.3.1 종류
11.3.2 금속 3D 프린팅용 재료
11.4 하이브리드 3D 프린팅
11.4.1 정의와 특징
11.4.2 3D 프린팅 헤드 결합 방법
11.5 세라믹 3D 프린팅
11.5.1 세라믹 소재의 관점에서 기술 분류
11.5.2 세라믹 3D 프린팅 기술의 응용
11.6 적층 제조의 응용 분야

chapter 12 접합에 의한 결합가공
12.1 접합가공의 개요
12.1.1 접합의 정의 및 분류
12.1.2 접합가공의 특징
12.2 기계적 접합
12.2.1 리벳 접합
12.2.2 나사 접합
12.2.3 코킹과 실링

12.3 야금학적 접합
12.3.1 용접
12.3.2 압접
12.3.3 마찰용접
12.3.4 열가소성 용접
12.3.5 스터드용접
12.4 화학적 접합
12.4.1 납땜

chapter 13 에너지 형태에 의한 특수가공
13.1 기계적 에너지에 의한 가공
13.1.1 초음파 가공
13.1.2 워터젯 가공
13.2 열에너지에 의한 가공
13.2.1 방전 가공
13.2.2 와이어 컷 방전 가공
13.2.3 레이저 가공
13.2.4 플라즈마 가공
13.3 전기-화학적 에너지에 의한 가공
13.3.1 전해가공

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