프롤로그. 액체 전해질 이후, 공정의 판이 바뀌는 순간
1장. 전고체 배터리는 소재가 아니라 공정의 승부
1절. 액체 전해질 이후에 바뀌는 생산 질서
2절. 기존 배터리 생산·진단과 갈라지는 직무 경계
3절. 연구실 성능과 양산 품질 사이의 빈틈
4절. 공정 엔지니어가 붙잡는 네 가지 핵심 지표
2장. 고체전해질, 배터리 안의 새 공장
1절. 황화물·산화물·고분자가 만드는 공정의 차이
2절. 수분과 오염이 성능을 무너뜨리는 방식
3절. 계면 안정성이 수명을 결정하는 이유
4절. 분말에서 필름까지 이어지는 품질의 흐름
3장. 압착·소결·적층, 장비 조건이 성능을 가르는 현장
1절. 압력은 보조 조건이 아니라 설계 변수
2절. 소결과 열처리가 만드는 전도 경로
3절. 적층과 라미네이션에서 생기는 숨은 결함
4절. 파일럿라인 검증으로 공정 창을 좁히는 법
4장. 파일럿라인은 연구와 양산 사이의 시험대
1절. 샘플 셀에서 공정 셀로 넘어가는 기준
2절. 수율보다 먼저 잡아야 할 재현성
3절. 장비 레시피와 작업 표준의 연결
4절. 양산 이전에 멈춰야 할 위험 신호
5장. 건식 공정과 슬러리 공정, 선택이 아니라 조합
1절. 용매 없는 전극이 주는 비용과 품질의 기회
2절. 바인더·입자·점도가 좌우하는 코팅 안정성
3절. 롤투롤 공정에서 드러나는 가장자리 결함
4절. 기존 리튬이온 라인과 함께 쓰는 전환 전략
6장. 안전성 테스트는 결과 확인이 아니라 공정 검증
1절. 열폭주 이후가 아니라 열폭주 이전의 설계
2절. 관통·압궤·과충전 시험이 말해 주는 공정 결함
3절. 운송·인증·고객평가가 요구하는 증빙 패키지
4절. 안전 데이터를 공정 개선으로 되돌리는 순서
7장. 계면 불량 분석, 보이지 않는 접촉을 읽는 기술
1절. 계면저항이 올라가는 실제 원인
2절. 리튬 금속과 덴드라이트를 보는 방식
3절. 단면 분석과 전기화학 데이터의 연결
4절. 불량을 소재 탓으로만 돌리지 않는 판단법
8장. 공정 데이터, 전고체 라인의 언어
1절. 온도·압력·습도·두께가 남기는 흔적
2절. 공정 능력과 측정 시스템의 최소 기준
3절. 이상 신호를 조기경보로 바꾸는 데이터 설계
4절. 품질팀·연구팀·장비팀이 같은 숫자를 보는 법
9장. 협력사와 소재사, 전고체 공정의 공급망
1절. 고체전해질 원료 사양서의 핵심 문장
2절. 장비사와 맞추는 압착·열처리·건조 조건
3절. 고객사 샘플 평가에서 되돌아오는 요구
4절. 공급망 리스크를 공정 기준으로 흡수하는 방법
10장. 연구소·제조사 경로, 이 직무로 들어가는 길
1절. 재료 지식만으로 부족한 공정 감각
2절. 배터리 셀 개발자와 공정 엔지니어의 차이
3절. 석사·학사·현장 경력자의 진입 전략
4절. 포트폴리오에 남겨야 할 실험과 문장
11장. 현장 첫해, 전고체 공정 엔지니어의 업무 지도
1절. 입사 첫 30일에 익혀야 할 라인 언어
2절. 90일 안에 맡게 되는 공정 개선 과제
3절. 180일 뒤 평가받는 데이터와 보고 방식
4절. 팀 안에서 신뢰를 얻는 질문과 기록
12장. 차세대 배터리 공장을 설계하는 커리어 전략
1절. 소재 변화가 직무 가치를 바꾸는 순간
2절. 양산 실패를 줄이는 엔지니어의 판단 기준
3절. 글로벌 제조사와 연구소가 찾는 역량
4절. 전고체 이후에도 남는 공정 설계자의 힘
에필로그. 아직 비어 있는 공장, 먼저 도착한 엔지니어